在加工铸铁划线平台时工艺流程的设计，一般可分为两个步骤。   先是设计铸铁平板加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的所用设备、工序尺寸和工艺装备以及工时定额、切削规范等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。加工铸铁划线平台工艺路线的设计是工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个工作面的加工方法，确定各个工作面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。

　　加工铸铁划线平台工艺路线的一般原则如下。

　　1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应   先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准，称为“基准先行”。

　　2、划分加工阶段：铸铁平台加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。

　　3、先孔后面：对于方箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。

　　4、主要表面的光整加工（如珩磨、研磨、精磨等），应放在工艺路线   后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。

　　上述为工序安排的一般情况。有些具体情况可按下列原则处理。

　　(1)、为了保证加工铸铁划线平台的精度，粗、精加工   好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。

　　(2)、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。

　　(3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排   终加工工序（精磨）。

　　这些工序都是加工铸铁划线平台是不可缺少的重要工序。

　　特别注意的是想要加工出合格的铸铁平板，   从毛坯上切去的那层金属的厚度，称为铸铁平板加工余量。加工余量又可分为工序余量和总余量。某工序中需要切除的那层金属厚度，称为该工序的加工余量。从毛坯到成品总共需要切除的余量，称为总余量，等于相应表面各工序余量之和。

　　在加工铸铁划线平台上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸铁平板铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，脱碳层、表面裂纹、锻件表面的氧化皮，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高铸铁平台的精度。

　　加工铸铁划线平台余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成铸铁平板废品。其选取原则是在保证铸铁平板质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越小。